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INTRODUÇÃO 

As indústrias de processo, em geral, têm demonstrado nos últimos vinte anos uma substancial evolução nos índices de segurança, sobretudo comparando-se com outras indústrias ou outras atividades produtivas. Entretanto, uma olhar mais criterioso e, sobretudo, uma visão técnica mais apurada permite inferior facilmente que essa evolução da segurança atende essencialmente ao viés da segurança ocupacional, o que não necessariamente abrange a gestão de Segurança de Processo e da prevenção dos grandes acidentes. Os eventos acidentais dos últimos anos, como Buncefield e Texas city, ambos em 2005, assim como Toulouse e P-36, um pouco antes, tem evidenciado que a gestão de Segurança de Processo (PSM, do inglês Process Safety Management) não tem sido tão efetiva quanto à de segurança ocupacional. Dessa forma, o tema da Segurança de Processo passa a ser uma necessidade paras indústrias de processo, o que tem se refletido em novas regulações institucionais, iniciativas das organizações, novas referências da literatura técnica, ou mesmo padrões e normas nacionais e internacionais. Portanto, a questão da PSM passa a ser tratado como uma disciplina técnica, com suas referencias melhor compreendidas e, principalmente, assimiladas no cotidiano das empresas. Além da compreensão técnica sobre o abismo entre segurança ocupacional e de processo, a evolução recente do tema, notadamente “pós Texas City”, também fortaleceu a visão de que Segurança de Processo exige uma abordagem integrada envolvendo liderança, gestão do conhecimento, métricas, cultura de segurança e auditoria, refletindo diretamente na sustentabilidade das organizações. Os relatórios Baker e do CSB (Chemical Safety Board – EUA), envolvido na investigação do acidente na refinaria da BP, em Texas City, tiveram um papel relevante no fortalecimento dessa visão integrada, sobretudo pelo enfoque das suas recomendações. Nesse contexto ampliado de gestão de Segurança de Processo, ganha força algo vital em plantas de processo e para a contenção de produtos perigosos: A gestão dos ativos de processo. Assim, a abordagem ampla e sistêmica de PSM seria desenvolvida em conjunto com a visão preservação das barreiras preventivas e mitigadoras, cuja criticidade é determinada pela identificação dos principais cenários potenciais de acidentes e funções criticas dentre os ativos de processo. Sendo assim, a visão sistêmica seria contemplada junto com a gestão de integridade de ativos e excelência operacional, conduzindo a gestão de Segurança de Processo à sua efetividade técnica e pretendida consolidação da nova cultura de segurança. O Modelo Dinâmico de Segurança de Processo foi concebido na BRASKEM com o propósito de desenvolver corporativamente na empresa uma nova sistemática de gestão de Segurança de Processo, com a qual pretende-se atingir o seu objetivo principal de consolidação de uma nova cultura de segurança, cujo viés de Segurança de Processo seja claro, bem definido e permeie todos os processos funcionais da organização. Esse modelo tem na DNV um importante parceiro para a realização das suas atividades, sobretudo das 3 auditorias de Gerenciamento de Segurança de Processo. Esse modelo de auditoria é composto por dois focos: Avaliação sistêmica de gestão em Segurança de Processo, com base na “OSHA – Process Safety Management of Highly Hazardous Chemicals (1910.119) da Occupational Safety & Health Administration”, e avaliação da integridade das barreiras de proteção dos cenários de risco de processo, com base em requisitos e padrões internacionais. Os principais objetivos são: • Avaliar a condição de gerenciamento da integridade das barreiras de proteção preventivas e mitigadoras para os cenários de Risco da planta. • Evidenciar a existência de práticas operacionais e gerenciais que garantem a segurança através do grau de cumprimento dos requisitos definidos nos padrões e normas dos elementos sistêmicos de Segurança de Processo avaliados. • Contribuir para formação de Cultura preventiva em Segurança de Processo.

CONCEITOS GERAIS SOBRE SEGURANÇA DE PROCESSO

Antes de discutir a contextualização atual do tema Segurança de Processo é importante conceituá-la tecnicamente, até mesmo para entender de que se trata de uma disciplina técnica, com conceitos e características pertinentes. Segundo Luiz Fernando Oliveira (2007), a segurança na indústria de processos pode ser dividida em duas categorias: Segurança Ocupacional e Segurança de Processo. A primeira trata das questões relacionadas com acidentes de trabalho mais típicos, como quedas de altura, choque elétrico, atropelamento, dentre outros. Por sua vez, a Segurança de Processo refere-se a acidentes causados por falhas na integridade dos equipamentos de processo (vasos, torres, tubulações etc.), caracterizado por rupturas, vazamentos ou descontroles operacionais, levando a perda de contenção de produtos perigosos e consequências como incêndios, explosões ou intoxicações agudas. Essa descrição enfatiza uma das características principais da Segurança de Processo, de “manter o processo dentro dos tubos” (do inglês “Keeping process in the tubes”), caracterizando a contenção como um dos objetivos finais. Segundo Ian Sutton (1997), “gerenciamento de Segurança de Processo é um programa que envolve todos os gerentes, empregados e trabalhadores contratados, que visa minimizar as mudanças que não estão sobre controle nos projetos e/ou propostas de operação da área que eles estão operando”. Dessa forma, a definição de Sutton enfatiza a amplitude do tema e a sua necessidade de envolver todos os níveis da organização. Ainda segundo Sutton, o gerenciamento de Segurança de Processo deve ser visto como um Processo, uma vez que a sistemática de melhoria contínua nunca está completa, mas pode ser composto por Programas, estes com dimensionamentos específicos e critérios claros de completude e aceitabilidade. Um bom exemplo de programas dentro do PSM é a implantação de sistemática de gerenciamento de mudança, outro exemplo é a adoção de um programa de análise de risco das instalações. Contudo, é importante enfatizar que o PSM sempre tem foco nos grandes acidentes potenciais (MAH, do inglês Major Accident Hazard), capazes de provocar conseqüências catastróficas. Isso implica dizer que PSM abrange necessariamente o conhecimento dos perigos e o gerenciamento dos riscos, uma vez que estes riscos, como variáveis probabilísticas, não podem ser eliminados para os ativos de processo em operação. O CCPS1 (Center for Chemical Process Safety) estabelece a sua visão de Segurança de Processo baseada no risco ancorada em quatro pilares, quais sejam:

• Compromisso com a segurança de processo
• Entender perigos e riscos
• Gerenciar riscos
• Aprendendo com a experiência

A abordagem do CCPS reflete essa visão ampliada e integrada de Segurança de Processo, o que fica mais evidente quando são propostas pelo CCPS os 20 elementos de gerenciamento (PSM) associados aos quatro pilares, conforme figura 1. Por sua vez, a referencia sistêmica buscada pela BRASKEM, como base nos 14 elementos OSHA2 (Occupational Safety and Healty Administration), também reflete a necessidade da abordagem integrada de Segurança de Processo. A figura 2 mostra os 14 elementos da OSHA.

Figura 1 – Segurança de Processo CCPS – 4 pilares e 20 elementos

Esta visão mais integrada, chamada de Segurança de Processo Baseada no Risco (RPBS, do inglês Risk-Based Process Safety), entende que todos os perigos e riscos não são iguais (CCPS, 2007b). Isso implica na identificação dos maiores perigos e riscos das instalações de processo, de modo que os recursos limitados sejam alocados efetivamente para as funções, ativos e proteções mais críticas em termos de risco de processo. Em paralelo, a abordagem sistêmica contribui para o fortalecimento da segurança nos diversos processos funcionais das organizações, como exemplo: treinamento, contratados, manutenção, gerenciamento de mudanças, dentre outros. Também fazem parte desses processos funcionais aqueles menos tangíveis, mas igualmente importantes, como liderança, gerenciamento do conhecimento e cultura de segurança.

Figura 2 – Segurança de Processo OSHA – 14 elementos

A abordagem ampla e integrada do PSM, sobretudo na visão RBPS, entende que a sistemática de gestão deverá ser aplicada sempre para todas as fases do ciclo de vida dos ativos de processo. Além disso, até para caracterizá-la como disciplina técnica, foco dessa visão de Segurança de Processo é exclusivo, desconsiderando explicitamente aspectos como segurança e saúde ocupacional, proteção ambiental, segurança patrimonial, qualidade e produção. Claro que todos estes sistemicamente têm interfaces comuns, até por estarem, em geral, associados aos mesmos ativos de processo, além do PSM naturalmente potencializar a performance produtiva da plantas. Porém a visão de Segurança de Processo é específica. A figura 3 mostra a evolução no gerenciamento da segurança nas indústrias, refletindo a redução das perdas em função da evolução das abordagens de segurança. Pode-se observar, ainda que esquematicamente, que o vetor de evolução da segurança nas indústrias é a adoção de uma nova visão integrada de Segurança de Processo com gestão de integridade de ati    vos. Em plantas de processo isso é mais evidente, conforme mencionado anteriormente, pelo foco do PSM na contenção de produtos perigosos e seus potenciais de risco.

Figura 3 – Evolução da segurança industrial e processo

A Segurança de Processo, portanto, enfoca eventos com uma capacidade de dano bem mais ampla e de maior criticidade para as organizações do que a Segurança Ocupacional, embora ambas mereçam uma gestão apropriada, porém com focos e diretrizes técnicas específicas. O problema maior é que as práticas e sistemas de segurança adotados nas últimas décadas nas indústrias, sobretudo de processos, não tem se mostrado eficientes em termos de Segurança de Processo. A figura 4 mostra alguns acidentes ao longo das últimas décadas no mundo, o que demonstra que a alta evolução na segurança ocupacional não tem sido a mesma em relação aos eventos de processo. Esses eventos acidentais provocaram ações reguladoras de PSM pelo mundo, com destaque para as diretivas de Seveso 1 e 2, na europa e respectivamente nas décadas de 80 e 90, e para as normas americanas da OSHA e EPA, na década de 90. Vale ressalta, entretanto, que os eventos dessa atual década, como a P-36 e Toulouse, em 2001, Texas City, Buncefield e Formosa, em 2005, bem como outros recentes eventos em dutos de gás natural na China, Bélgica e Arábia Saudita, suscitaram mais fortemente essa visão de Segurança de Processo.

Figura 4 – Alguns acidentes de processo ocorridos nas últimas décadas no mundo

Conforme comentado, mais especificamente o acidente refinaria da BP, em Texas City, e a investigação que o sucedeu, consolidou no mundo a necessidade de desenvolvimento de uma nova visão de Segurança de Processo, contemplando a visão sistêmica e a gestão de integridade de ativos. Nesse contexto, relatório do comitê independente, sugerido pela CSB para a investigação do acidente de Texas City, conhecido como Relatório Baker3 e publicado em setembro de 2007, teve um peso muito grande, sobretudo em função das suas dez recomendações para melhoria da Segurança de Processo. As recomendações foram as seguintes:

1. Liderança em Segurança de Processo – Liderança para Segurança de Processo deverá ser claramente articulada, exercitada e demonstrada no mais alto nível corporativo, incluindo o Board executivo e CEO.

2. Sistema de Gerenciamento de Segurança de Processo integrado e bem compreendido – Implementar um sistema de PSM para continuamente identificar, mitigar e gerenciar os riscos de Segurança de Processo.

3. Expertise e conhecimento em Segurança de Processo – Implementar sistemática para assegurar que todo pessoal e corpo gerencial possuem um apropriado nível de conhecimento em Segurança de Processo.

4. Cultura de Segurança de Processo – Envolvem todos os stakeholders para o desenvolvimento de uma positiva, confiável e aberta cultura de Segurança de Processo em cada unidade industrial.

5. Expectativas e responsabilidades claramente definidas para a Segurança de Processo – Claramente definir expectativas e fortalecer a responsabilidade em Segurança de Processo em todos os níveis.

6. Suporte para a gerencia de linha – Prover um melhor e mais efetivo suporte em Segurança de Processo para a organização de linha.

7. Indicadores de Performance para Segurança de Processo – Desenvolver, implementar e periodicamente atualizar o conjunto de indicadores de Segurança de Processo.

8. Auditoria em Segurança de Processo – Implementar um efetivo sistema auditoria em Segurança de Processo.

9. Comitê de monitoramento – O comitê para monitorar o progresso das observações do Painel Baker e relatórios emitidos.

10. Liderança Industrial – BP deverá usar as lições aprendidas para transformar a companhia em um reconhecido líder em PSM.

Pode-se observar, portanto, que não só o evento acidental foi o marco de evolução do tema PSM, mas também o relatório Baker contribuiu decisivamente no fortalecimento dessa visão mais ampla e integrada de Segurança de Processo, com destaque para ênfases em cultura de PSM e envolvimento da liderança. Essa visão sistêmica de Segurança de Processo e suas integração com a gestão de ativos a gestão de ativos baseia-se nos riscos potenciais de cada instalação, o que remete à definição das suas barreiras de proteção e funções críticas de processo. Essa conjunção fortalece a visão de Segurança de Processo focado na identificação e redução dos grandes eventos acidentais (MAH), notadamente vinculados com grandes perdas de contenção e eventos catastróficos. A abordagem de barreiras em PSM está ilustrada na figura 5, baseada no modelo do queijo Suíço, desenvolvido em 1990 pelo psicólogo e professor britânico James T. Reason, associado inicialmente à falha humana. Nesse modelo estão representadas as diversas proteções que impedem a evolução de um determinado evento iniciador até o acidente e suas conseqüências indesejadas. Essas barreiras, de caráter preventivo ou de mitigação de conseqüências, representam as possíveis diversas e múltiplas camadas de proteção, cuja visão integrada de Segurança de Processo irá associar prioritariamente aos cenários acidentais mais críticos (MAH)

Figura 5 – Alguns acidentes de processo ocorridos nas últimas décadas no mundo

MODELO BRASKEM 

A metodologia desenvolvida pela parceria BRASKEM e DNV para realização das auditorias de Segurança de Processo desta empresa baseia-se na aplicação de protocolos de avaliação das duas abordagens de Segurança de Processo , quais sejam: sistêmica e de barreiras. Esse modelo foi montado no sentido de contemplar essa visão de PSM pósrelatório Baker. A aplicação desse modelo, mais que aferir o nível de incorporação de PSM nas unidades da BRASKEM, permite identificar os gaps em relação aos aspectos sistêmicos de PSM, bem com em relação às barreiras e cenários acidentais mais críticos. A aplicação, portanto, desse modelo de auditoria de PSM na BRASKEM funcionou também para identificar os “nortes” de desenvolvimento da Segurança de Processo na empresa, considerando as particularidades de cada unidade industrial, dadas especificidades de seus processos e culturas organizacionais locais. O Protocolo de auditoria para gestão de Segurança de Processo foi elaborado com base na Norma 29 CFR 1910.119 da OSHA – Occupational Safety Health Administration – no qual são enfocados requisitos referentes a 13 elementos. Adicionalmente, foi avaliado o elemento estratégico 01, do programa SEMPRE Excelência em SSMA da BRASKEM, o qual trata de ‘Responsabilidade da Liderança’.

Com base no protocolo, cada elemento recebe uma pontuação que corresponde ao nível de atendimento daquela unidade aos requisitos da norma. Ao final do processo, tem-se um panorama da situação da unidade com relação aos elementos e seu nível de atendimento. A figura 6, a seguir, ilustra um exemplo de gráfico radar que mostra quão avançada está a implementação de cada elemento na unidade industrial auditada.

Figura 6 – Gráfico Radar com resultados: Auditoria Parte Sistêmica.

Para as barreiras de proteção, foram utilizados os protocolos definidos pela DNV e BRASKEM, elaborados com base no Mapa de Cenários de Risco de Processo da Unidade analisada, que avaliam as condições de integridade de cada tipo de barreira, quais sejam: preventivas e mitigadoras. Uma barreira de Proteção consiste em um grupo de equipamentos, acessórios ou ações de controle que protegem a instalação de algum cenário indesejado. Dentre exemplos de barreiras destacam-se as funções instrumentadas de segurança (FIS), alarmes, PSVs, diques de contenção, sistemas de detecção de fogo e gás, sistemas de combate a incêndio, planos de emergência e diques de contenção, dentre outros. O protocolo de barreiras consiste em uma série de questionamentos específicos sobre a efetividade e integridade de cada barreira avaliada, envolvendo aspectos de manutenção, inspeção, testes, históricos de falhas, entre outros. Ao responder aos questionamentos, o nível de integridade da barreira é configurado e recomendações de melhoria são então formuladas de forma a corrigir eventuais desvios relacionados a estas barreiras. Cada cenário de risco auditado apresenta a descrição e reavaliação do cenário, o gerenciamento das recomendações, o levantamento das barreiras preventivas e mitigadoras, além da avaliação da integridade de cada barreira. A figura 7 a seguir apresenta um modelo de protocolo de barreiras, para um exemplo de cenário avaliado em uma unidade de processo da BRASKEM.

Figura 7 – Exemplo de Protocolo de auditoria de barreiras.

O início dos trabalhos é marcado por uma reunião com a participação dos auditores da DNV e profissionais da BRASKEM, em especial os profissionais da área de SSMA Corporativo e da área operacional, os quais farão parte dos grupos de trabalho de avaliação dos elementos. Nesta reunião, a metodologia é apresentada à equipe da BRASKEM, possibilitando aos mesmos conhecerem os elementos e a metodologia, de forma a adequar a estratégia da operacionalização da auditoria, versus disponibilidade de acompanhamento e coleta de informações junto às pessoas designadas para atenderem aos questionamentos dos requisitos de cada elemento de Gerenciamento de Segurança de Processo. Durante a auditoria, os profissionais da BRASKEM disponibilizam aos auditores as informações necessárias, tais como registros, desenhos, relatórios, procedimentos, registros de treinamentos e outras informações. A rastreabilidade dos requisitos é complementada com a verificação da sistemática de revisão, atualização e arquivamento de documentos, visitas às instalações e entrevistas com integrantes operacionais e empregados de contratadas. Ao final de cada dia de trabalho, é realizada uma reunião entre os auditores da DNV e o pessoal de SSMA, onde lhes são comunicados os avanços dos trabalhos, comentários rápidos sobre as expectativas do grupo de auditores e o que realmente foi encontrado, no entanto, sem detalhar e aprofundar os questionamentos. Com relação à auditoria sobre a integridade das Barreiras de Proteção, esta é feita com acompanhamento, em alguns momentos, do Líder de Análise e Gerenciamento de Risco (LAGRI) da Planta, sendo consultados os especialistas das áreas de engenharia de processo, operação, manutenção, instrumentação e segurança. Cada um dos cenários mais críticos da planta é revisado, sendo avaliadas as barreiras preventivas e mitigadoras identificas no Mapa de Cenários de Risco de Processo da Unidade. São também levantadas novas barreiras existentes que não haviam sido identificadas nos estudos anteriores. Em seguida, cada barreira tem sua integridade avaliada a partir de protocolos desenvolvidos especificamente para cada tipo de barreira (por exemplo: sistemas de alarme, planos de emergência, entre outros). A avaliação realizada por meio da auditoria de Segurança de Processo foca todos os cenários mais críticos da Planta, tendo em vista o seu potencial de dano e os critérios de classificação e aceitabilidade de riscos da BRASKEM, de modo garantir a priorização devida e o efetivo gerenciamento de suas barreiras preventivas e mitigadoras. Com base no diagnóstico são propostas recomendações e observações de melhoria para se obter maior grau de cumprimento em cada elemento do sistema, assim como contribuir para se assegurar a integridade das barreiras de proteção, elevando assim o nível de segurança de excelência. Neste contexto, a implementação das recomendações propostas para os Elementos de Gestão do Sistema de Segurança de Processo e para a melhoria do nível de integridade das barreiras dos cenários acidentais irá contribuir fortemente para o aumento da segurança de seus processos, prevenindo ou minimizando a ocorrência de acidentes danosos à integridade das pessoas, do meio ambiente e das instalações. É importante ressaltar que após a auditoria, a planta deverá analisar cada recomendação identificada, elaborando um plano de ação para o atendimento das mesmas. O envolvimento das lideranças no planejamento e implementação é fundamental para o sucesso deste programa.

CONCLUSÕES 

A diferença de evolução entre a Segurança Ocupacional e a Segurança de Processo, evidenciada por grandes acidentes pelo mundo, tornou evidente a necessidade de evolução dos modelos e práticas de PSM, sobretudo nas indústrias de processo. A diferenciação da Segurança de Processo como uma disciplina técnica ajudou a compreender esse tema como essencial para as indústrias de processo, cuja importância ficou ainda mais evidente após o acidente da refinaria da BP, em Texas City 2005. Em sua posterior investigação, via relatório Baker, quando ficou mais evidente que a cultura de Segurança de Processo é um dos pontos chaves de desenvolvimento e consolidação dessa disciplina nas organizações, o que foi também determinante nos fatos que culminaram no acidente e Texas City. Uma vez que não há como enxergar alguma diminuição da freqüência ou perspectiva de ocorrência dos eventos acidentais mais críticos (MAH), a DNV entende que uma abordagem mais ampla e holística de Segurança de Processo é o caminho necessário à evolução do PSM nas organizações. Essa abordagem ampla abrange a consolidação de uma visão sistêmica de PSM, com base em referencias internacionais, e abordagem de barreiras de proteção aos principais cenários acidentais e funções críticas de processo, cuja gestão de integridade de ativos em um dos elementos essenciais. O modelo de auditoria de Segurança de processo adotado pela BRASKEM baseou-se nessa visão ampla e integrada de PSM. A adoção desse modelo nas auditorias de PSM realizadas em suas unidades industriais permitiu à BRASKEM traçar diretrizes consistentes de implantação e consolidação de PSM, respeitando as especificidades técnicas, industriais e até mesmo de cultura organizacional local. O modelo de PSM em curso na BRASKEM tem essencialmente o foco na identificação, redução e gerenciamento do risco dos principais cenários acidentais das suas unidades industriais. A execução dessas auditorias permitiu uma avaliação exaustiva e eficiente desses cenários e de suas barreiras preventivas e mitigadoras.

Referências:

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Sobre o Autor

Américo Diniz
Fellow pelo CCPS
Consultor Internacional em Segurança de Processo
Mestre em Confiabilidade Humana
Diretor Executivo da RSE Consultoria